2019年1月10日，結(jié)束浙江省湖州市經(jīng)濟(jì)與信息化局《利潤空間—降本增效系統(tǒng)》總裁班的訓(xùn)練，1月13日，中國降本增效咨詢領(lǐng)導(dǎo)者姜上泉導(dǎo)師蒞臨中國制造500強企業(yè)福田雷沃重工集團(tuán)五星車輛商務(wù)年會主講《利潤空間—降本增效系統(tǒng)》。

福田雷沃重工集團(tuán)連接10年穩(wěn)居中國農(nóng)業(yè)裝備行業(yè)第1品牌，福田雷沃重工集團(tuán)董事長王金玉亦是中國500強企業(yè)福田汽車集團(tuán)的創(chuàng)始人。

福田雷沃重工五星車輛300多位供應(yīng)鏈關(guān)連企業(yè)的董事長、總經(jīng)理參加了《利潤空間—降本增效系統(tǒng)》的訓(xùn)練，姜上泉導(dǎo)師簡要介紹了企業(yè)全價值鏈降本增效的10大模塊內(nèi)容，重點剖析了供應(yīng)鏈降本增效、質(zhì)量降本增效與效率降本增效。

姜上泉導(dǎo)師強調(diào)，供應(yīng)鏈降本增效利用供應(yīng)商的技術(shù)與工藝對材料采購降本的貢獻(xiàn)率是40%，利用供應(yīng)商參與產(chǎn)品開發(fā)對材料采購降本的貢獻(xiàn)率是42%。

ESI早期供應(yīng)商參與（Early Supplier Involvement）和EPI早期采購參與（EarlyPurchasing Involvement）是供應(yīng)鏈降本增效的重點，日系車輛生產(chǎn)企業(yè)，整車廠和供應(yīng)商在產(chǎn)品設(shè)計與工藝設(shè)計上緊密配合，互相優(yōu)化，使日系車廠家在推出新車型的速度、成本控制與質(zhì)量控制上都呈現(xiàn)出強大的優(yōu)勢。

美系車輛生產(chǎn)企業(yè)走模塊化設(shè)計、供應(yīng)商分層分級之路，整車廠讓一級供應(yīng)商全面負(fù)責(zé)設(shè)計、生產(chǎn)特定的模塊，整車廠做系統(tǒng)集成。這樣，產(chǎn)品設(shè)計由整車廠轉(zhuǎn)移到一級甚至二級供應(yīng)商，離工藝設(shè)計更近，促進(jìn)了產(chǎn)品設(shè)計與工藝設(shè)計的集成，大大降低了產(chǎn)品成本，也縮短了新車研制時間。

在分享質(zhì)量降本增效時，姜上泉導(dǎo)師強調(diào)PONC（Price Of Non Confor-mance）的應(yīng)用與實踐，在質(zhì)量管理中，“1:10:100”告訴我們，每一個在下道工序發(fā)現(xiàn)的不良都需要花費10倍的成本才能彌補；比如在設(shè)計階段發(fā)現(xiàn)不良損失是10塊錢，到加工階段發(fā)現(xiàn)不良損失就是100塊錢，再到裝配階段發(fā)現(xiàn)不良損失就是1000塊錢。只有在研發(fā)、工藝等前端投入更多的預(yù)防成本，才能有效持續(xù)地減少后端加工、裝配、測試以及售后服務(wù)等環(huán)節(jié)產(chǎn)生的失敗成本。

在分享效率降本增效時，姜上泉導(dǎo)師強調(diào)通過“5看5比5改法”認(rèn)識浪費、查找浪費、改善浪費，通過消除浪費縮短生產(chǎn)周期時間與提升生產(chǎn)效率，實現(xiàn)制造費用的壓縮與削減。